水基切削液与油基切削液的区别

说到切削液，从事机床行业的人肯定都不陌生。切削液主要用于金属切削、磨削加工过程中，对刀具和加工零件起润滑、防锈、冷却和清洗的作用，有效延长刃具的使用寿命和提高工件的精度。由此可见切削液对机加工来说，是十分重要的。

常见的切削液可分为两种，根据化学成分的不同，可分为水基切削液和油基切削液两类：

水基型切削液：以水为载体（或水油为载体），和多种添加剂调配而成的一种浓缩型金属加工液，使用时需用水稀释若干倍，一般使用成本低于油基型的。

油基型切削液：以油为载体，和多种添加剂调配而成的一种金属加工液，可直接使用，不可稀释。

从以上我们理解了水基切削液与油基切削液概念的定义，那么两者使用起来有什么区别呢，我们从两者的4大作用去比较。

一、润滑性

油基切削液是以矿物油为主要载体，具有很好的油膜度，毫无疑问，对金属的附着力比水基切削液强，再加上极压剂的使用，润滑性自然比水性的好很多。不过随着新材料合成技术的发展，水基切削液润滑性也有较大的提升，两种之间的差距也逐步缩小。

二、防锈性

   一般情况下，油基切削液的基础油比例达到80%以上，其粘度、粘温指数、蒸发损失等是水基切削液无法比拟的，而且一般都添加了油性缓蚀剂，这就注定了其防锈性远超水基切削液。虽然水基型的切削液也含有缓蚀剂，但容易受水分和氧气等环境影响，防锈时间并不长，一般是7-10天，只适合做工序间防锈。而油基型的一般防锈时间都较长，1-2个月是没问题的。

三、冷却性

切削液的通过自身的流动和汽化作用，从刀具和工件处带走因加工产生的热量，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，更有效降低局部的温度，因此水基型的冷却性能要优于油基型的。

四、清洗性

在金属切削过程中，需及时除去生成切屑、磨屑以及铁粉、污垢和砂粒，防止机床和工件、刀具被沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不至于影响切削效果。由于油基切削油具有一定的粘度，导致流动性较差，渗透力方面远不如水基型的，所以在清洗性方面，水基型的胜过油基型的。

   通过以上对比，想必大家对水基型和油基型的切削液的都有一定了解了，在选用的时候，可根据自身实际情况选用合适的切削液。小编给出机加工行业切削液选用的原则，供大家参考：

   油基型切削液：润滑和极压性要求高，要获得工件更高精度，防锈时间需要较长的，如模具表面的镜面加工，深孔加工等。

   水基型切削液：冷却要求高，工件清洁性有要求，车间环境有要求的，如外圆磨，平面磨等。

    最后小编给出些建议，由于水基型切削液更环保，生产成本一般也比油基型的低，从发展的角度看，在满足加工要求情况下，水基型切削液应优先选用。