集中供液净化系统：一站式管理切削液

切削液在机床加工中发挥着不可替代的作用，其性能与品质将影响加工件的精度、刀具寿命与生产效率。因此规范切削液的使用尤为重要，但分散式管理切削液，通常会遇到“配不准、供不快、净不了”的难题——人工配液浓度不稳定、多机床加液效率低、脏切削液堆积易变质，不仅削弱了其核心价值，且后续维护与处理费用高。

区别于分散式管理切削液，集中供液净化系统，一站式管理切削液，覆盖切削液“配液 - 供液 - 回液 - 净化 - 循环” 全生命周期。通过车间全域管道连接所有CNC 机床，无需人工衔接流程，简化管理并降低运营成本。以下将分别介绍系统的集中供液模式和集中回液净化模式。

• 集中供液模式让机床加液更便捷
  

自动配液与补液：通过流量监控自动配比切削液，浓度准确率可达99%，并能自动监测液位和浓度，在缺液时自动补充新液，避免了人工补液不及时。

恒压供液，稳定可靠：将混合好的切削液恒压输送至各台机床，确保每台机床都能获得稳定压力和流量的切削液，保障加工质量。

节省加液时间：针对200 台机床的加液需求，使用集中供液系统无需人工奔波，约 1 小时就能全域完成。传统人工作业不仅要 3-5 人协作，还需耗时 1-2 天，耽误车间生产进度。

• 集中回液净化模式节省人工和换液成本

自动回收脏液：使用过的切削液会混入金属碎屑和浮油等杂质，而系统的供回管道会抽取这部分的脏液，回流到系统的净化主机，无需人工搬运，不影响生产。

集中净化，高效省力：脏切削液在净化系统中经历多级处理，前置过滤先去除固体颗粒和浮油，再配备杀菌装置来抑制细菌滋生，消除异味，最后经过高精度的膜过滤后，切削液可以反复回用。所有这些净化过程都是自动完成的，无需操作人员干预。

减少换液频次：通过高效的集中净化，去除了导致切削液变质的主要杂质（金属碎屑、杂油）并抑制了细菌的滋生，可延长切削液使用寿命20%-30%甚至更高，减少了购买新原液的费用。

集中供液净化系统通过自动化和集中化的管理模式，提升了供液的便捷性和稳定性，省了人工成本，降低了劳动强度。同时，通过高效的集中净化延长了切削液寿命，不仅节约了成本，也从源头上减少了后续的维护工作量，使得企业能够更专注于核心的生产加工活动。