切削液为什么会出现分层？

切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。

每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂：防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。

很多机加工的小伙伴在工作中可能会发现，切削液使用的过程中会产生分层现象，但是始终不知道切削液出现分层的原因。

针对切削液出现分层的原因小编在整理汇总了一些资料。

当切削液不稳定的时候，就会出现油水分层的现象。导致切削液不稳定的原因如下：

1.储存不良切削液的最佳储存温度是0-40度，温度过低，会导致结块现象，而温度过高，就会使乳化液不稳定，出现了油水分离。

2.混合不良，配制乳化液的时候应该先将水放在配制仪器内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的乳化液。

3.水质差,调配乳化液的水质要控制好，维持在中性或者弱碱性，如水质过软，PH值过低时，乳化液会跟氯离子发生化学反应而破坏乳化液的稳定。

4.杂质污染,乳化液使用过程中要排除盐类/酸类杂质的混入，避免乳化液与之发生反应。

5.细菌滋生，PH值会下降，促进切削液腐败，帝昂天科切削液浮油回收机，清除切削液表面浮油后，曝气循环杀菌除臭，有效杀死切削液中的大量细菌、厌氧菌、微生物等，大大延长切削液使用寿命。